Wie geschmiedete Carbonfasern hergestellt werden: Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Zukunft leichter Werkstoffe

Geschmiedete Carbonfasern revolutionieren Branchen wie die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Luxusgüterindustrie mit ihrer einzigartigen Kombination aus Festigkeit, Leichtigkeit und Ästhetik. Doch wie wird dieses innovative Material hergestellt? Wir tauchen ein in den faszinierenden Prozess hinter geschmiedeten Carbonfasern.

Schritt 1: Rohstoffaufbereitung

Der Prozess beginnt mit geschnittenen Kohlefasersträngen , typischerweise 3–10 mm lang, und einem Hochleistungsharz wie Epoxidharz oder Polyurethan. Die Kohlefasern sorgen für Festigkeit, während das Harz als Bindemittel für Haltbarkeit und Flexibilität sorgt.

Schritt 2: Mischen und Vorformen

Die gehackten Fasern und das Harz werden in einem präzisen Verhältnis (üblicherweise 60:40) gemischt, um eine dicke, teigartige Masse zu erzeugen. Diese Mischung wird dann in eine Form gegeben. Um ein makelloses Finish zu gewährleisten, wird das Material einer Vakuumentgasung um alle Luftblasen zu entfernen, die das Endprodukt schwächen könnten.

Schritt 3: Hochdruckformen

Die Mischung wird in eine Metallform überführt und Hohe Temperaturen und hoher Druck . Die Form wird auf 120–180 °C erhitzt, während eine hydraulische Presse einen Druck von 800–1500 Tonnen ausübt. Dadurch wird das Material komprimiert und füllt die Form bis ins kleinste Detail aus. Der Aushärtungsprozess dauert nur 5–15 Minuten und ist damit deutlich schneller als herkömmliche Kohlefaser-Layup-Verfahren.

Schritt 4: Nachbearbeitung

Nach dem Aushärten wird das geschmiedete Kohlefaserteil aus der Form entnommen. Es kann CNC-Bearbeitung Um präzise Abmessungen zu erzielen oder die Oberfläche zu polieren und so die charakteristische marmorartige Oberfläche zu verbessern, wird häufig eine Schutzschicht aufgetragen, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern und einen glänzenden Schimmer zu verleihen.

Warum geschmiedete Kohlefaser hervorsticht

Geschmiedete Kohlefaser bietet gegenüber herkömmlicher Kohlefaser mehrere Vorteile:

Leichtgewicht : Mit einer Dichte von nur 1,5 g/cm³ ist es 30 % leichter als Aluminium.

Hohe Festigkeit : Es weist eine Zugfestigkeit von bis zu 5000 MPa auf und kann es damit mit Materialien in Luft- und Raumfahrtqualität aufnehmen.

Gestaltungsfreiheit : Der Formprozess ermöglicht komplexe Formen und komplizierte Details.

Kostengünstig : Der Produktionsprozess ist schneller und effizienter, wodurch die Kosten um bis zu 30 % gesenkt werden.

Von Luxusauto-Innenräumen bis hin zu Hochleistungssportgeräten – geschmiedete Carbonfasern prägen die Zukunft des Leichtbaus. Sind Sie bereit, ihr Potenzial für Ihr nächstes Projekt zu entdecken? Kontaktieren Sie uns, um mehr zu erfahren!